3. Расположение оборудования

К вспомогательным площадям относят зоны выдерживания и приема изделий ОТК, площади, занятые оперативными запасами арматурных каркасов, закладных и комплектующих деталей, зоны текущего ремонта форм и запаса форм, отделение комплектации и т. п. Расчет указанных площадей производят с учетом норм технологического проектирования. Компоновка технологической линии. Цели рациональной компоновки оборудования технологической линии заключаются в обеспечении условий безопасного и высокопроизводительного труда рабочих,   равномерной и производительной   работы   оборудования, экономии производственных площадей и удобства  эксплуатационного обслуживания машин.

Оптимальным является такое расположение оборудования, при котором обеспечивается наиболее полное использование и  рабочих и машин, наиболее короткие пути предметов труда, расположение оборудования в соответствии с последовательностью   выполнения   основных  операций.

В также приспособляемость линии к новым условиям производства.

Технологический план линии проектируется в такой последовательности: разрабатывают схемы постов и исходя из требований техники безопасности и эксплуатационного обслуживания машин определяют ширину проездов и проходов между ними; в соответствии с технологической схемой размещают посты с учетом проездов, проходов и необходимых вспомогательных площадей; устанавливают необходимые технологические размеры линии в плане и по высоте; выбирают ширину пролета, длину и высоту здания для размещения технологической линии. Для унификации объемно-планировочных решений типовые технологические линии размещают в унифицированных пролетах (УТП-1). Особенностью проектирования производств, размещаемых в унифицированных пролетах, является постоянство основных параметров планировочных решений, что обеспечивает при блокировке пролетов необходимое совмещение наземных и подземных межпролетных коммуникаций.

Оборудование размещают так, чтобы не было пересечений технологических потоков и чтобы осуществлялась последовательная передача изготовляемых изделий по постам кратчайшим путем, без встречных и возвратных движений. При этом следует стремиться к образованию специализированных зон (подготовки форм, армирования, формования, тепловой обработки и др.). Длина цеха определяется суммой длин производственных и вспомогательных участков, расположенных вдоль оси технологической линии и ширины поперечных проездов и проходов. При размещении технологического оборудования необходимо учитывать возможную ширину рабочего фронта крана L3. Ширина пролета

Перемещать грузы в горизонтальной плоскости следует на высоте не менее 0,5 м над выступающими частями оборудования и не менее чем на 2,5 м от уровня пола.

Основные технико-экономические показатели линии. Технико-экономическими показателями оценивается целесообразность принятых технических решений проектируемого технологического процесса.

Сравнение основных технико-экономических показателей проектируемого производства и аналогичного типового пролета или действующей технологической линии дает возможность оценивать рациональность принятых в проекте решений.

Важнейшая задача предприятий промышленности сборного железобетона — систематическое снижение себестоимости продукции. Успехи, достигнутые в этой области передовыми предприятиями, являются результатом совершенствования организации производства, повышения производительности труда, экономного расходования материальных ресурсов и лучшего использования производственных мощностей предприятий. Выявление и реализация производственных резервов — один из важнейших источников развития промышленности, тем более что резервы производства не исчерпываются устранением непроизводительных потерь, а включают также освоение передовой технологии, техники и организации производства.

Резервы производственных мощностей связаны с сокращением циклов формования и тепловлажностной обработки, ритмичностью выпуска продукции, специализацией и концентрацией производства, повышением производительности оборудования и т. п. Неполное использование производственных мощностей на ряде предприятий связано с неравномерной мощностью отдельных участков производства, недостаточной загрузкой оборудования и низким уровнем механизации, особенно на небольших предприятиях. Только за счет улучшения использования производственных мощностей действующих предприятий можно дополнительно получить 15 млн. м3 изделий в год.

Степень использования производственных мощностей характеризуется наиболее полно уровнем фондоотдачи и съемом продукции с 1 м2 производственной площади. На передовых предприятиях уровень фондоотдачи основных производственных фондов составляет 1 1 ... 1.2 руб. на 1 руб. капиталовложений, а съем продукции с 1 м2 производственной площади в год— 10 ... 25 м3/год.

Важнейшим резервом эффективности производства является специализация предприятий. Практика показывает, что специализация заводов улучшает все технико-экономические показатели их работы, однако уровень специализации в производстве сборного железобетона составляет пока всего 60—70%. Основными причинами, сдерживающими рост специализации производства, являются еще недостаточная унификация сборных конструкций, а также ведомственная разобщенность предприятий.

Резервы в расходовании сырья, топлива и других энергетических ресурсов заключаются в рациональном подборе сырьевых материалов и устранении непроизводительных затрат, применении эффективных способов производства, снижающих материалоемкость и энергоемкость. Перерасход бетонной смеси при формовании вследствие потерь и превышения размеров изделий доходит до 5%. Большая экономия может быть получена путем улучшения качества заполнителей, что позволит снизить расход цемента и др.

Резервы по трудовым затратам заключены в повышении производительности труда, рациональной организации производства, полном использовании рабочего времени, механизации и автоматизации производственных процессов, повышении квалификации рабочих и т. п. Большое значение для снижения трудовых затрат имеет переход на прогрессивные способы формования изделий. Так, трудоемкость изготовления панелей виброуплотнением на конвейере составляет 2,4 чел.-ч, а экструдированием — 1,5 чел.-ч; еще больший эффект дает применение роликового прессования при изготовлении плоских панелей: трудоемкость снижается до 0,73 чел.-ч. Значительные резервы снижения себестоимости сборных железобетонных изделий заложены в снижении трудоемкости арматурных работ и улучшении арматурного хозяйства на заводах.