12. Подъемное устройство

Задача увеличения объема строительства каркасно-панельных зданий с применением унифицированных железобетонных элементов серии ИИ-04 наиболее эффективно решается увеличением производства изделий на конвейерных линиях с тепловой обработкой в щелевых камерах. Наземная часть вертикально-замкнутой конвейерной линии расположена на 10 постах (из них рабочих 7) с шагом 7700 мм; колея рельсовых путей конвейера— 1500 мм. Подземные щелевые камеры (две) расположены рядом. Подъемники-снижатели  не только спускают и поднимают формы-вагонетки, но и направляют их в обе камеры передаточной тележкой, оборудованной на подъемной клети.

Подъемное устройство снабжено толкателем для перемещения на один шаг сразу всех форм-вагонеток. Привод подъемника электромеханический; верхнее и нижнее положения клети фиксируют специальными упорами, чтобы обеспечить хорошее совмещение рельсовых путей передаточной тележки с рельсами конвейера.

Напольная часть конвейера на длину трех форм-вагонеток представляет собой камеру остывания изделий. Процесс изготовления изделия осуществляется на следующих постах технологической линии. Пост 1 — распалубочный. На этом посту механическим распалубщиком раскрывают продольные борта, извлекают разделительные перегородки, вкладыши и пр., снимают изделие, очищают и смазывают форму.

На пост 2 форма подается с раскрытыми бортами. Здесь укладывают арматурные каркасы, устанавливают разделители, закладные детали и т. д. На посту 3 контролируют правильность армирования изделия, закрывают борта формы. Пост 4 — формовочный. Бетоноукладчиком, установленным на эстакаде, укладывают бетонную смесь, распределяют ее по форме, заглаживают поверхность бетона роликом и уплотняют виброплощадкой, расположенной на перекрытии щелевой камеры; для установки формы-вагонетки на электромагниты  виброплощадки гидроприводом опускаются отрезки рельсов.

Пост 5 — резервный; он предусмотрен для изменения номенклатуры изделий.

Пост 6—отделочный. Отделочная машина, расположенная на эстакаде, оборудована бункером с питателем; отделка поверхности выполняется роликом и диском.                                                                                                                     

Пост 7 предназначен для осмотра и в случае необходимости для доводки изделия.

Затем форма-вагонетка снижателем опускается на нижний ярус; в обеих камерах помещается 20 форм-вагонеток, что позволяет осуществлять процесс с ритмом 30 мин и продолжительностью тепловой обработки 11...12 ч. В зависимости от размеров изделий в одной форме-вагонетке формуют 2...4 изделия; применение многоместных форм расширяет возможность выпуска широкой номенклатуры изделий.

Работа конвейера автоматизирована, управление всеми механизмами дистанционное с центрального пульта.

В последнее время разработаны более совершенные линии изготовления основных конструкций серии ИИ-04 с применением групповых форм и повышением их технологичности.

Длина групповых форм различна — от 6,5 до 9 м. Форма рассчитана на 5 или 10 ригелей либо 3—4 или 6—8 колонн. Объем одной формы составляет 3... 4 м3 и лимитируется грузоподъемностью мостового крана (20 т). Формы ригелей и колонн неразъемные. Для   извлечения   из   форм   готовых  ригелей   создают  технологический уклон в нижней (широкой) их части и немедленно распа-лубливают верхнюю (узкую) часть. Формы колонн, технологические уклоны для которых недопустимы, выполнены с гибким поддоном, что позволяет распалубливать их на специальном криволинейном посту.

Изготовление панелей на вибропрскатнсм стане

Отличительной особенностью способа непрерывного вибропрс ката бетона на стане БПС-6М является то, что все технологические операции — от приготовления бетонной смеси до выдачи готового изделия — осуществляются на одной установке, представляющей собой пластинчатый конвейер, непрерывно движущийся со скоростью 30 м/ч (изделия из тяжелого бетона) или 15 м/ч (изделия из легкого бетона).

На стане БПС-6М изготавливают элементы крупнопанельных жилых зданий высотой 16 и 22 этажа: наружные керамзитобетон-ные стеновые панели (толщиной 35 см), внутренние стеновые панели и панели перекрытий (толщиной 14 см). Изделия, формуемые на стане БПС-6М, отличаются высокой точностью геометрических размеров и хорошим качеством поверхностей, подготовленных под окраску или оклейку обоями.

Вибропрокатный стан БПС-6М представляет собой горизонтальный конвейер — бесконечный гибкий поддон (формующую ленту), укомплектованный последовательно расположенными механизмами для изготовления и укладки бетонных смесей, уплотнения и тепловой обработки отформованных изделий, их отделки и автоматической распалубки. Управление технологическим процессом производства вибропрокатных изделий осуществляется с централизованного пульта.

Материалы из дозировочного отделения подаются в двухваль-ный смеситель. Бетонная смесь поступает на непрерывно движущуюся формующую ленту, состоящую из отдельных стальных звеньев, шарнирно прикрепленных к трем параллельно расположенным ветвям тяговой цепи.

На поверхности формующей ленты укрепляются участки формовочной оснастки, бортовые бруски и другие формообразующие элементы. На участки формующей ленты укладывают арматурный каркас, необходимые закладные детали, электропроводку и другие элементы изделия. Бетонная смесь, поступившая на формующую ленту, распределяется по ширине ленты бетоноукладчиком, совершающим возвратно-поступательные движения поперек ленты (возможная ширина изделия — 3 ... 3,6 м). Уложенная бетонная смесь уплотняется вибрационным устройством.

Верхняя поверхность отформованного изделия заглаживается специальным виброустройством, состоящим из двух балок, совершающих возвратно-поступательные движения поперек ленты; на балках установлены вибраторы. На формующей ленте изделие поступает в камеру тепловой обработки, где при температуре 98°С подвергается быстрому прогреву. Продолжительность тепловой обработки (2 ... 4 ч) определяется видом бетонной смеси.