6. Переналадка

Формовочная машина СМЖ-227 имеет механический привод передвижения каретки с пустотообразователями. Каретка представляет собой сварную раму с ходовыми колесами. На передней балке рамы помещены кронштейны для крепления вкладышей, изготовленных из труб диаметром 159 мм с конусообразными концами для точного совмещения с отверстиями в торцовом борте оснастки. Переналадка машины на другой типоразмер изделия сводится к съему или установке вибровкладышей на каретке.

Самоходным порталом СМЖ-228, имеющим общую колею с бетоноукладчиком, транспортируют поддон и устанавливают его на опоры поста формования; затем опускают бортоснастку, которая фиксируется на штырях поддона. Портал возвращается на пост подготовки, освобождая пост формования для бетоноукладчика и пустотообразующей машины.

Бетоноукладчик СМЖ-69 разравнивает нижний слой бетонной смеси; после этого в форму вдвигаются пустотообразователи, форма заполняется бетонной смесью, которая уплотняется вибровкладышами; затем портал перемещают на пост формования, а на изделие опускают пригрузочный виброщит. Применение дистанционного программного управления всем комплексом оборудования сокращает цикл формования до 10 мин.

После извлечения вкладышей сначала поднимают пригрузочный щит, который фиксируется в верхнем положении, а затем бортоснастку, состоящую из двух продольных и двух торцовых бортов, соединенных между собой рычагами. В бортах оснастки установлены четыре пневмоцилиндра, которыми борта раздвигаются при распалубке. Поддоны с отформованными изделиями транспортируются краном с автоматической траверсой-захватом.

Схемой технологической линии предусматривается подготовительный пост, где на поддон укладывают прутковую арматуру с натяжением ее электротермическим способом. Затем портал перемещают на пост для подъема поддона и подачи его к формовочному посту. В дальнейшем технологический цикл повторяется. Для формования многопустотных панелей применяют малоподвижные бетонные смеси с осадкой конуса 2 ... 3 см и крупностью щебня не более 20 мм (во избежание возможного заклинивания между вкладышами и перегрузки на приводе каретки). Особенностью агрегатной линии с операционным рольгангом является сочетание элементов конвейерной линии (операционный рольганг) с отдельным формовочным постом и последующей тепловой обработки в ямной камере. Линия предназначена для изготовления дорожных плит размерами 6X2 м, ригелей каркаса длиной до 9 м, плит покрытия 6X3 м и других изделий.

Линия операционных постов максимально механизирована и представляет собой многосекционный рольганговый конвейер, перемещающий форму с изделием от одного поста к другому. Секции рольганга имеют единый привод и включаются одновременно, а выключаются каждая отдельно, при подходе формы к очередному посту (от 1 до 6). Всего на линии расположено девять постов и два пульта дистанционного управления.

Технологический процесс состоит из следующих операций: форму с плитой, прошедшей тепловую обработку, подают краном на первый пост, где механизированно открываются торцовые борта формы; на втором посту открываются продольные борта, после чего абразивным диском отрезают анкерные головки стержней продольной арматуры. Готовую плиту от рольганга краном с автозахватом транспортируют к месту складирования изделий.

На ряде заводов применяют формы, продольные борта которых жестко закреплены, поэтому при распалубке открывают только торцовые борта: пневматическим гайковертом освобождают винтовые запоры, автоматически распалубочным механизмом открывав

торцовые борта, после чего четырьмя выпрессовщиками плита отделяется от формы.

Освободившаяся форма по рольгангу поступает на пост 3, где осуществляют ее очистку и смазку; на посту 4 укладывают напряженные стержни продольной арматуры, которые переносят от нагревательной установки; на посту 5 укладывают арматурную сетку и закладные детали; пост 6 предназначен для механизированного закрывания четырех бортов формы. Форму подают краном на формовочный пост 8, где бетонную смесь бетоноукладчиком укладывают в форму, уплотняют, а поверхность плит отделывают затирочным валиком. При необходимости поверхность плиты калибруют по толщине и обрабатывают дисковой машиной.

Перемещение формы от первого поста до участка формования занимает 10 мин, продолжительность формования — 5 мин, а весь цикл изготовления изделия составляет 17 мин. Затем форму устанавливают в ямную камеру твердения; секция камеры вмещает шесть форм, тепловая обработка которых длится от 6 до 8 ч (в зависимости от вида изделий). Крышку камеры закрывают посредством автоматического гидропривода.

Опыт применения камер ямного типа, оборудованных механизированными крышками, подтверждает их высокую эффективность, так как при этом исключается необходимость нахождения рабочих на стенках камер, не возникают удары о борт при установке крышек и обеспечивается хорошая герметичность затворов. Рассмотренный способ производства применяется на ряде заводов железобетонных изделий с годовой производительностью 20... 25 тыс. м3 изделий. Преимуществом линии является сравнительно невысокая стоимость оборудования и простота ее обслуживания. Работают на агрегатной линии с операционным рольгангом 7 человек, включая крановщика.

Для формования плоских и ребристых панелей размерами ЗХ Х6 м применяют автоматизированную установку, оборудованную виброформовочной машиной, поперечным формоукладчиком и виб-роплещадкой для формования изделий с высокими ребрами. Формоукладчиком подают на виброплощадку установки полностью подготовленную форму, что позволяет до минимума сократить разрыв между циклами формования. Виброформовочная машина оборудована вибронасадкой и заглаживающим устройством (катком, лыжами). Бетонная смесь укладывается и уплотняется за два прохода формующей машины, при необходимости включается виброплощадка.

При автоматическом режиме работы с центрального пульта управления включается привод формоукладчика для его перемещения к виброплощадке, а затем установка работает автоматически.