10. Конвейерный способ производства

При конвейерном способе производства технологический процесс расчленяется на элементные процессы, которые одновременно выполняются на отдельных рабочих местах. Изделие в процессе производства перемещается от одного рабочего места к другому; каждое рабочее место обслуживается закрепленным за ним звеном. Основным условием осуществления конвейерного производства валяется ритмичность выполнения элементных процессов, для чего необходимо, чтобы их продолжительность была одинаковой; тогда через равные промежутки времени можно одновременно перемещать изделия с одного рабочего поста на другой. Одинаковая для всех элементных процессов продолжительность их выполнения называется ритмом технологического процесса.

Конвейерный способ дает возможность организовать поточный технологический процесс со всеми механизированными операциями.

В зависимости от вида движения различают конвейеры шагового действия (тележечные) и конвейеры непрерывного действия (пластинчатые, цепные и др.). На заводах сборного железобетона широкое распространение получили тележечные конвейеры шагового действия. Производство изделий осуществляется на передвижных поддонах, образующих непрерывную конвейерную линию из 10—15 постов, оборудованных машинами для выполнения операций технологического процесса. Изготовление изделий происходит с ритмом, равным 12—15 мин; после выполнения одного элементного цикла вся цепь тележек-поддонов перемещается на длину одного поста.

Для сокращения ритма конвейера используют современную технологию уплотнения бетона, при необходимости выделяют посты для укладки облицовочных плиток или отделочного слоя, ко всем постам конвейера подают необходимые материалы и полуфабрикаты (бетонную смесь, раствор, арматурные каркасы, облицовочные плитки и т. п.).

Тележечные конвейерные линии различаются между собой формовочным оборудованием и способами тепловой обработки изделий и делятся на линии со щелевыми подземными камерами, с камерой вертикального типа, с бескамерной тепловой обработкой и т. д. Наиболее эффективны линии с подземными щелевыми камерами: на них возможно применение различных прогрессивных способов формования, созданы условия для механизации трудоемких процессов. Двухветвевая конвейерная линия, размещенная в унифицированном пролете, включает посты распалубки и сборки форм, подвесное формовочное оборудование на эстакаде, подземные щелевые камеры, портальные манипуляторы для вспомогательных операций. В едином транспортном потоке с основной линией решен конвейер отделки с минимальным числом крановых операций.

Такая конвейерная линия обеспечивает компактность технологического процесса, рациональную организацию транспортных потоков и значительно повышает эффективность производства.

На конвейерных линиях выпускаются изделия широкой номенклатуры для промышленного и гражданского строительства: стеновые панели, панели перекрытия, панели внутренних стен, колонны и ригели промышленных зданий и т. д.

Для оптимальной загрузки линии предусмотрены дополнительные параллельные формовочные посты, что обеспечивает ритм работы линии не более 15 мин и ликвидирует недогрузку подготовительных постов. На постах конвейерной линии выполняются следующие операции: посты 1 и 2: шлифовка и шпатлевка поверхности изделия;

пост 3: кантование формы с изделием, раскрытие замков и бортов формы, передача изделий на тележку линии вторичной тепловой обработки;

пост 4: очистка и смазка формы, передача формы на переоснастку и установка другой формы; пост 5: закрытие бортов и замков формы, установка арматурных каркасов;

пост 6: укладка арматурных сеток и закладных деталей;

пост 7: подогрев формы, передача ее на линию второго формовочного поста;

посты 8 и 9: укладка бетонной смеси роликовой (или вибропротяжной) машиной или бетоноукладчиком на виброплощадке.

Пост  10:  заглаживание поверхности изделий,  очистка  формы,  техконтроль.

Технологическая линия с двумя формовочными постами позволяет изготовлять изделия с различной продолжительностью формования; таким образом, линия обеспечивает выпуск определенной группы изделий. Производство панелей на двухъярусном стане

Двухъярусные станы, предназначенные для изготовления плоских железобетонных и керамзитобетонных изделий, представляют собой вертикально-замкнутый тележечный конвейер, по которому перемещаются на ходовых колесах друг за другом расположенные формы. На верхней ветви конвейера выполняются все операции по изготовлению изделия, начиная от распалубки и съема готового изделия и кончая предварительной тепловой обработкой. Нижнюю ветвь полностью используют для тепловой обработки. Формы с верхней ветви на нижнюю передаются механизмом опускания форм, а с нижней на верхнюю — механизмом подъема аналогичной конструкции.

На первом посту верхней ветви конвейера изделие распалубливают, снимают с формы краном и устанавливают на конвейер отделки, расположенный рядом с двухъярусным станом. На втором посту формы очищают и смазывают; третий, четвертый и пятый посты служат для укладки арматуры, закладных и других деталей. На последующих постах в форму укладывают бетонную смесь, уплотняют ее и отделывают верхнюю поверхность изделий. Затем форма поступает в зону выдерживания, после чего из изделия удаляют вкладыши, фиксаторы закладных деталей и другие устройства, и форма перемещается в камеру предварительной обработки. Достигнув конца яруса, форма поступает на снижатель, который опускает ее на нижний ярус и подает в камеру окончательной тепловой обработки. При этом продвигается весь ряд форм, находящихся в камере, и выталкивается на платформу подъемника крайняя тележка-форма. Затем подъемник и снижатель поднимаются вверх и цикл повторяется.

Для изготовления керамзитобетонных панелей применяют по-ризованную смесь повышенной удобоукладываемости, которая хорошо уплотняется под воздействием вибрации, сообщаемой вибронасадкой. Для ускорения процесса твердения керамзитобетона на линии конвейера расположена камера предварительного прогрева, в которой изделия находятся в течение 60 ... 75 мин. Предварительный прогрев дает возможность снять вкладыши, образующие оконные и дверные откосы, выполнить их чистовую отделку, раскрыть борта формы и отделать торцовые и боковые грани изделия до опускания в основную камеру, уменьшая этим число возможных око-лoвJ образующихся при распалубке затвердевших изделий.

Пропускная способность щелевой камеры тепловой обработки соответствует производительности конвейера; продолжительность тепловой обработки в зависимости от ритма конвейера составляет 9... 12 ч.